Les moyeux de roue des véhicules électriques (VE) sont confrontés à des exigences techniques strictes en matière de résistance et de rigidité. En raison du poids à vide plus élevé des véhicules électriques et du couple instantané élevé fourni par les systèmes d'entraînement électrique, les moyeux de roue doivent résister à des variations de charge dynamiques complexes pendant le fonctionnement. Par conséquent, les processus de conception et de fabrication doivent garantir une résistance structurelle suffisante pour éviter toute déformation ou défaillance lors d'une accélération, d'un freinage ou d'un virage, tout en maintenant la rigidité nécessaire à la stabilité de conduite du véhicule.
Le contrôle du poids est un facteur critique en termes de légèreté et d’efficacité. La réduction de la masse non suspendue améliore la réactivité de la suspension et améliore l'efficacité énergétique ; par conséquent, les moyeux de roue utilisent souvent des alliages d'aluminium ou des conceptions structurelles optimisées pour minimiser le poids sans compromettre la résistance. De plus, une faible résistance au roulement et une efficacité de rotation élevée sont des indicateurs clés pour réduire les pertes d’énergie et étendre l’autonomie du véhicule.
Les performances de dissipation thermique constituent une autre exigence technique vitale. Étant donné que les systèmes de freinage des véhicules électriques génèrent de la chaleur lors du freinage par récupération et des arrêts fréquents-et-de la conduite, les structures des moyeux de roue doivent faciliter une conduction et une dissipation efficaces de la chaleur pour atténuer les augmentations de température dans le système de freinage et empêcher l'évanouissement des freins. De plus,-des rayons bien conçus peuvent améliorer la circulation de l'air, améliorant ainsi l'efficacité globale de la dissipation thermique.
